3D Model
3DP-OLI
Heimwerken 2.0 - The future is now!
Projekte
Projects
3D Drucker und Schneid Tisch
3D printer and cutting table
07.2020
Überblick
Overview
Geplantes Budget
planed budget
0
€
Fortschritt
progress
Maschienen und Werkzeuge
Machines and tools
Um dem Snapmaker 2.0 einen würdigen Untergrund zu bieten, habe ich mich entschlossen zwei Tische auf Rollen aus Multiplex Buche zu bauen. Der kleine Tisch wird für den 3D Drucker sein und der größere wird ein Allzwecktisch sein der voraussichtlich als Schneidtisch genutzt wir. Um eine angenehme Arbeitsposition zu haben werden beide Tische eine höhe von ca. 90cm haben. Für ein schnelles Neupositionierung oder für einen Umzug werden beide Tische Rollen haben. Beim Design habe ich darauf geachtet das die Tiefe 80cm nicht überschreitet damit die Tische durch alle Türen passen. Beim Design habe ich darauf geachtet das Ungenauigkeiten beim Sägen Später im Bau ausgeglichen werden können ohne besonders aufzufallen. Glücklicherweise wurden alle Wichtigen Teile auf einen 1/2 mm genau gesägt. Dummerweise hatte ich bei den Türen fehlerhafte Maße angegeben weswegen diese neu bestellt werden müssen.
In order to offer the Snapmaker 2.0 a worthy surface, I decided to build two tables on castors made of multiplex beech. The small table will be for the 3D printer and the larger one will be an all-purpose table that will probably be used as a cutting table. In order to have a comfortable working position, both tables will have a height of approx. 90cm. For a quick repositioning or for a move, both tables will have castors. When designing, I made sure that the depth does not exceed 80cm so that the tables fit through all doors. During the design, I made sure that inaccuracies when sawing can be compensated for later in the construction without attracting particular attention. Fortunately, all of the important parts were sawn to an accuracy of 1/2 mm. Unfortunately, I had given incorrect dimensions for the doors, which is why they have to be reordered.
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Die Seitenwände sind aus 20mm Buche Multiplex und sollen die Kräfte in die Rollen übertragen. Die Rückwand ist nur 15mm Stark und dient hauptsächlich zur Verbesserung Verwindungssteifigkeit. Die Tischplatte und innenliegende untere Platte sind jeweils mit zwei hochkanten Latten verstärkt um durchbiegen zu verhindern.
Für die Tische wurden 8x Rollen, 6 Scharniere ~60 Winkel und ~700 4 x 16 mm Torx Linsenkopfschrauben verwendet.
Insbesondere bei den Schrauben und Winkeln musst ich je 2 und 1 Packung nachkaufen. Das lag hauptsächlich daran das in jedem Winkel 12 Schrauben benutzt wurden und die Menge an Winkeln generell sehr großzügig ausgelegt wurde. Dies ist später gut in den Bildern zu sehen. Die hälfte an Schrauben und ca. 1/3 weniger Winkel wären sicher auch ausreichend gewesen.
Ein bestellter Versteifungsbalken des großen Tischs war zu lang und musste deshalb gekürzt werden. Mit der neuen gebrauchten Kappsäge ging dies nach vorherigem markieren sehr einfach und schnell.
The side walls are made of 20mm beech multiplex and should transfer the forces into the rollers. The back wall is only 15mm thick and is mainly used to improve torsional rigidity. The table top and inner lower plate are each reinforced with two upright slats to prevent sagging.
For the tables 8x rollers, 6 hinges ~ 60 angles and ~ 700 4 x 16 mm Torx pan head screws were used.
Especially for the screws and angles, I have to buy 2 and 1 pack each. This was mainly due to the fact that 12 screws were used in each angle and the amount of angles was generally designed very generously. This can be seen clearly in the pictures later. Half of the screws and about 1/3 less angles would certainly have been sufficient.
An ordered stiffening beam for the large table was too long and therefore had to be shortened. With the new used chop saw, this was very easy and quick after marking beforehand.
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Ein bestellter Versteifungsbalken des großen Tischs war zu lang und musste deshalb gekürzt werden. Mit der neuen gebrauchten Kappsäge ging dies nach vorherigem markieren sehr einfach und schnell.
An ordered stiffening beam for the large table was too long and therefore had to be shortened. With the new used miter saw, this was very easy and quick after marking beforehand.
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Es war geplant die Tische im Keller zusammen zu bauen. Glücklicherweise viel mir dann auf das der Tisch zwar 80cm tief ist und durch die Tür des Kellers passt aber nicht um die Kurve durch seine länge. So musste ich kurzerhand den Zusammenbau in das Wohnzimmer verlegen.
Zuerst wurden die Seitenwände mit vorgebohrten Löchern und je 5 Schrauben miteinander verbunden. Die Positionen der Löcher wurden auf der Rückwand angezeichnet und zuerst nur in dieser vorgebohrt. Da die Seitenwände eine leichte Wölbung hatten mussten die Seitenwände an jedem Bohrloch einzeln an der Rückwand ausgerichtet werden und dann gebohrt werden. Beim zusammenschrauben konnten so die Wölbungen in den Seitenwänden entfernt werden.
Beim kleinen Tisch habe ich einen anderen Ansatz getestet und sowohl auf der Rückwand als auch auf den Seitenwänden die Positionen der Löcher abgemessen, angezeichnet und schließlich Vorgebohrt. Beim zusammenschrauben haben sich alle Teile aber nicht wie gewünscht zusammengefügt und es entstanden sowohl seitliche Abweichungen als auch in der Höhe zwischen den Teilen. Die Abweichungen betrugen nur 1-2mm aber es war nicht so schön bündig wie bei der ersten Methode.
Nun wurden endlos viele Winkel mit Leisten verschraubt. Der oberen Frontblende musste besondere Aufmerksamkeit geschenkt werden, damit diese Seitlich bündig mit den Seitenwänden ist und es eine gleichbleibenden Abstand zwischen den Seitenwänden gibt, da sonst die Stützlatten nicht zwischen die Seitenwände passen. Als Hilfe lag die Tischplatte unter dem Gestell um zu überprüfen ob Breite und Windschiefigkeit stimmen. Am Ende wurde das Gestell nach dem ersten Ausrichten und fixieren mit vielen weiteren Schrauben mit der Tischplatte Verschraubt.
Nun wurden die Unteren zwei Stützlatten und die untere Frontblende angebracht. Nach dem einlegen der innenliegenden unteren Platte wurden in die Ecken Winkel geschraubt da die Platte dort keine Auflagefläche hat um in der höhe fixiert zu sein. Die höhe wurde mit der Oberseite der Frontblende Bündig abgeschlossen und durch Messen an die Ruckseite übertragen. Nun konnten die Winkel mit der Frontblende und der Rückwand verschraubt werden.
It was planned to assemble the tables in the basement. Fortunately, I realized that the table is 80cm deep and through the door of the cellar does not fit around the curve due to its length. So I had to move the assembly to the living room without further ado.
First the side walls were connected to each other with pre-drilled holes and 5 screws each. The positions of the holes were marked on the back wall and initially only pre-drilled in this. Since the side walls had a slight curvature, the side walls had to be individually aligned on the rear wall at each borehole and then drilled. When screwing together, the bulges in the side walls could be removed.
With the small table I tested a different approach and measured the positions of the holes on the back wall as well as on the side walls, marked them and finally pre-drilled them. When screwing together, however, all parts did not fit together as desired and there were both lateral deviations and height between the parts. The deviations were only 1-2mm, but it wasn’t as nice and flush as with the first method.
Now an endless number of angles were screwed with strips. Special attention had to be paid to the upper front panel so that it is flush with the side walls and there is a constant distance between the side walls, otherwise the support slats will not fit between the side walls. As an aid, the table top was under the frame to check whether the width and the skewed direction were correct. In the end, after the first alignment and fixation, the frame was screwed to the table top with many more screws.
Now the lower two support slats and the lower front panel have been attached. After inserting the lower inner plate, angles were screwed into the corners because the plate has no support surface there to be fixed in height. The height was flush with the top of the front panel and transferred to the back by measuring. Now the brackets could be screwed to the front panel and the rear wall.
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Nun wurden die Rollen angebracht.
Da ich auch für die Rollen die relativ kurzen 16mm langen schrauben verwendet habe habe ich beim umkippen des Tisches immer den Schraubenkoffer, der eine ähnlich höhen wie die Rollen hat, unter die Ecke des Tisches gestellt um keine Hebelkräfte beim kippen auf die Rollen zu bringen und dabei möglicherweise die Schrauben aus dem Holz zu Reißen.
Nach dem Zusammenbau mussten alle Oberflächen aufsteigend mit 80er, 100er, 120er und 180er Körnung Schleifpapier geschliffen werdend. Dabei habe ich den nicht sichtbaren Flächen und den innenliegenden keine oder weniger Aufmerksamkeit gewidmet. Nicht zuletzt da die Flächen schwer erreichbar waren. Nach dem Schleifen wurde der Tisch innen und außen mit „Danish Oil“ eingeölt um ihn vor Feuchtigkeit zu schützen. Besonders das einölen der Innenseiten war schwierig.
Beim kleinen Tisch habe ich mich daher entschieden vor dem Zusammenbau alle Oberflächen zu schleifen, da so auch die innenliegenden Ecken deutlich besser geschliffen sind. Danach habe ich auch zuerst die innenliegenden Seiten des Tisches eingeölt was nach dem Zusammenbau alles wesentlich einfacher gemacht hat da dann nur noch die äußeren leicht erreichbaren Flächen eingeölt werden mussten.
Leider Fehlen noch Türen und die Schubladen, die erstmal später gebaut und angebracht werden müssen.
Now the rollers have been attached.
Since I also used the relatively short 16mm long screws for the castors, I always put the screw case, which is similar in height to the castors, under the corner of the table when tilting the table so as not to bring any leverage on the castors when tilting this could cause the screws to tear out of the wood.
After assembly, all surfaces had to be sanded in ascending order with 80, 100, 120 and 180 grit sandpaper. In doing so, I paid little or no attention to the invisible surfaces and the inner ones. Not least because the areas were difficult to reach. After sanding, the table was oiled inside and out with „Danish Oil“ to protect it from moisture. Oiling the inside was especially difficult.
With the small table, I therefore decided to sand all the surfaces before assembling, as this also sanded the inner corners significantly better. Then I first oiled the inner sides of the table, which made everything a lot easier after assembly because then only the outer, easily accessible surfaces had to be oiled.
Unfortunately, the doors and the drawers that have to be built and attached later are still missing.